گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) + doc

گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 25

حجم فایل: 100 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

عنوان صفحه

مقدمه………………………………………………………………………………………………………………………………

كارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو………………………………………………………………..

تولید سیلندر با دستگاه HP………………………………………………………………………………………..

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو………………………………………………………………………………..

ماهیچه گذاری و تست كیفیت……………………………………………………………………………………..

كارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو………………………………………………………………………..

اطلاعاتی در مورد چدن خاكستری……………………………………………………………………………….

مشخصات مواد قالبگیری موقت…………………………………………………………………………………….

نحوه تهیه ماسه قالبگیری……………………………………………………………………………………………..

واحد قالبگیری………………………………………………………………………………………………………………..

واحد ذوب……………………………………………………………………………………………………………………….

شارژ بار كوره…………………………………………………………………………………………………………………..

كنترل درجه حرارت مذاب چدن………………………………………………………………………………….

واحد شات بلاست………………………………………………………………………………………………………….

واحد سنگ زنی……………………………………………………………………………………………………………..

واحدواتر تست………………………………………………………………………………………………………………..

واحد كنترل نمایی…………………………………………………………………………………………………………

واحد آزمایشگاه ……………………………………………………………………………………………………………..

تولیدماهیچه……………………………………………………………………………………………………………………

روش Cold Box………………………………………………………………………………………………………..

روش Hot Box…………………………………………………………………………………………………………..

مهمترین عیوب در ریخته گری…………………………………………………………………………………….

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از كارآموزی در كارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و كارگاه ریخته گری چدن می باشد.

كارخانه ایران خودرو در كیلومتر 14 جاده مخصوص كرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین كاری ، جوشكاری ، سالن رنگ، كنترل كیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

كارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته كلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار كه از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP كه یك دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته كلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP كه دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود كه با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 كوره استفاده می شود كه این كوره ها شعله ای بوده و دمای حداكثر آنها در حدود می باشد. سه كوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یك تن در ساعت بكار می رود دمای ذوب هنگامی كه درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد كه توسط لیفتراك به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد كه در كوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو كوره دیگر هر كدام با ظرفیت ذوب 500 كیلوگرم و سرعت تولید 150 كیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بكار می روند.

در مورد گاز زدایی در این كوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینكه گازها كمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون كه توسط دستگاهی به كوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می كنیم همچنین از فلاكس Coveral11 كه یكی تركیب فلوئوریدی می باشد استفاده می كنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی كه عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. كوره نگهدارنده آن 2500 كیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشكیل شده است.

1) فك ثابت:

2) فك متحرك كه امكان قفل شدن قالب ها و شات كردن مذاب را می دهد. زمان كل تولید یك قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیك و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نكات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن كوره عملیات پیش گرم به صورت كافی، صورت می گیرد تا دیواره كوره سرخ شود.
واحد قالب‌گیری

خطوط قالب‌گیری چدن شامل دو بخش مجزا می‌باشد.

الف) خط BMM : ماسه این خط مخلوطی از ماسه سیلیس و بیتونیت و پودر زغال و ب می‌باشد. درجه‌های خالی در قسمت Shake out به روی ریل غلتك منتقل می‌شود و بر روی ریل‌ها حركت می‌كند تا در كنار ماشین قالب‌گیری ضربه‌ای ـ فشاری قرار گیرد درجه‌ها توسط بالابر اتوماتیك از ریل به روی میز كار و دستگاه قرار می‌گیرد و با كشیدن اهرم ماسه بر روی درجه‌ها ریخته و آن را پر می‌كند سپس با اعمال ضربه‌های پیاپی و سپس اعمال فشار مخلوط قالب‌گیری شكل مدل را به خود می‌گیرد و دارای استحكام كافی می‌شود لازم به تذكر است در مورد Cope راهگاه و تغذیه و سوراخهای هوا رعایت می‌شود.

مطلب مفید دیگر:  دانلود گزارش كارآموزی عمران 27 ص + zip

سپس ماهیچه‌های تولید شده بوسیله دستگاه در داخل قالب ( درجه زیری ) قرار می‌دهند و یك فیلتر سرامیكی در جلوی راهگاه قرار می‌دهند تا هم از شدت سیالیست مذاب كم كند و هم جلوی ذرات ناخالص را بگیرد سپس درجه‌های بالایی و پائین را بر روی هم قرار داده و به علت اینكه چدن دارای فشار فرو استاتیك می‌باشد و ممكن است در حین ذوب ریزی درجه‌ها جابه‌جا شوند یك وزنه H شكل به وزن 250kg بر روی درجه قرار می‌دهند سپس مذاب توسط كارگر از پاتیل به داخل قالب ریخته می‌شود.

ب) خط قالب‌گیری واگز: خط واگز تمام اتوماتیك است و توسط یك شركت آلمانی با همین نام ایجاد شده است. تمامی مراحل قالب‌گیری و خروج قطعه از قالب و ذوب‌ریزی بوسیله دستگاههای اتوماتیك صورت می‌گیرد. كه تمامی مراحل توسط اپراتور و در اتاق كنترل، تحت نظر قرار می‌گیرد.

ذوب قسمت واگز توسط دو كوره 2 تنی كه هر دوی آنها القائی می‌باشند تأمین می‌شود. شارژ كوره همان قراضه‌های راهگاه و تغذیه‌های قبلی هستند و بقیه آن ورقهای قسمت پرس كه بصورت مكعب پرس شده‌اند هست. دمای مذاب توسط المنت‌های حرارتی كه روی‌ آن فیلتر سرامیكی قرار می‌گیرد اندازه‌گیری می‌شود. سپس ذوب از داخل كوره به داخل بوته ریخته شده توسط جرثقیل به كوره نگهدارنده حمل می‌شود سپس عملیات سرباره‌گیری انجام می‌شود مذاب از كوره نگهدارنده به صورت اتوماتیك وارد قالب می‌شود. در بالای راهگاه قالب، هنگامی كه ذوب ریخته می‌شود لوله‌ای قرار دارد كه جوانه زا را كه شامل ذرات ریز و پودری سیلیس می‌باشد به مذاب اضافه می‌كنیم. مدل در قالب‌گیری روی صفحه دایره‌ای قرار می‌گیرد و قالب‌گیری می‌شود و ماهیچه بر روی درجه قرار می‌گیرد و بصورت اتوماتیك دستگاه درجه‌ها را برروی هم قرار می‌دهد.

چگونگی كاركرد دستگاههای Cold Box

ماهیچه در این دستگاه در دمای معمولی سخت می شود و عامل سخت كننده آنها تری‌متیل آمین است. قالب‌های جفت شده به زیر هوپر ماسه قرار می‌گیرند و در طی 6 تا 8 ثانیه ماسه با فشار 4تا 6 بار به داخل كویته‌‌ها ( قالب) شوت می‌شود. پس از آن قالب از هوپر جدا شده به جای خود بر می‌گردد پس از قالب‌گیری، قالب‌ها از هم باز شده و ماهیچه‌های تولید شده را از قالب جدا می‌كنند رزین كه در Cold Box به كار می‌‌رود عملاً دو قسمتی است كه در قسمت اول تركیبات فنل و در قسمت دوم تركیبات ایزوسیاناتی Nco می‌باشد كه این دو قسمت در حضور كاتالیست فعال شده و به هم می‌چسبند. كاتالیست‌ها گازهای DEMA یا TEA می‌باشند و دمش اول در 45 ثانیه گازتری میتل آمینی كه بین 80 تا گرم شده و دمش دوم نیز در مدت 45 ثانیه هوای معمولی گرم دمیده می‌شود تا گازهای باقیمانده از داخل ماهیچه خارج شود زیرا در این صورت ترد و شكننده خواهد بود. ماهیچه مذكور را نمی‌توان مدت زیادی انبار كرد زیرا گاز كاتالیست اثر خود را به مرور زمان از دست می‌دهد و سمی‌می‌باشد.

روش Hot Box

ماسه خنك و تمیز به داخل یك میكسر استاندارد و تمیز شارژ شده و به آن رزین اضافه می‌شود. هنگامی كه رزین با ماسه مخلوط می‌شود مقادیر توصیه شده كاتالیست به آن اضافه می‌گردد. عمل مخلوط كردن تا هنگامی كه رزین و كاتالیست به طور كامل مخلوط شود ادامه دارد. ماسه مخلوط شده آماده استفاده می‌باشد و زمانیكه بدون محفظه داغ ماهیچه (دمای محفظه در حدود 200 درجه سانتیگراد می‌باشد ) دمیده می‌شود، مخلوط رزین و ماسه به سرعت در زمان 10 تا 45 ثانیه بسته به مقطع عرضی ماهیچه پخته و سخت می‌شود.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);کاراموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);کارورزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);دانلود گزارش کارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری);شركت; ایران خودرو ;ریخته گری

جعبه دانلود

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


شما ممکن است این را هم بپسندید

مطالب تصادفی


دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *