گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان + doc

گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی: گزارش کارآموزی و کارورزی

فرمت فایل: doc

تعداد صفحات: 32

حجم فایل: 28 کیلو بایت

قسمتی از محتوای فایل و توضیحات:

گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان در 32 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مذاب چدن 1

كوره ها و وسایل تهیه مذاب 1

چدن 3

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن 7
چدن خاكستری 8

چدن نشكن 10

فرم دادن بوسیله پرسی 13

ابزارهای فرمكاری 16

قسمت قالبگیری 17

تغذیه گیری 21

نحوه درآوردن قالب 26

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری 27

نحوه قالبگیری چرخ 29

قسمت تخلیه درجه ها 42

قسمت عملیات حرارتی و تمیزكاری 44

قسمت كنترل كیفی 49

بسمه تعالی

مذاب چدن : بر روی این مذاب بعد از خارج كردن از بوته پودر سیلاكس كه قرمز رنگ و دانه درشت تر از كاوارل می باشد می ریزند تا شیره و تفاله و سرباره را جذوب خود بكند و باعث می شوند كه این مواد غیره ضروری بر روی مذاب جمع شده و به راحتی جمع آوری شوند در ضمن پودر بوراكس كه سفید رنگ و نرم می باشد و همچنین حالت دانه ریزتری دارد برای مذاب آلیاژهای مس، برنج، برنز و غیره استفاده می شود.

قطعه نورد در 600 درجه سانتیگراد، دارای ساختار كاربیدی كه كاربیدها سخت می باشند كه با زمینه مارتنریت یا پرلیت.

كاربیده ها اگر دارای ترك شوند و این تركها رشد بكنند انفجار شبكه را در پی خواهد داشت.

انحلال كاربید دردمای بالا و همچنین در زمان بالا صورت می گیرند. آستینت باقیمانده مشكل ساز است به همین خاطر تمپر می كنیم كه آستینت را از بین برده و ما در این قسمت نیاز به سختی داریم.

كوره ها و وسایل تهیه مذاب :

در كارگاه ریخته گری دو كوره وجود دارد : كوره زمینی یا بوته ای و كوره شعله ای یا دوار.

كوره زمینی بیشتر برای ذوب آلیاژهای آهنی مثل چدن و آلیاژهای غیر آهنی مثل آلومینیوم، مس، برنج، و …… بكار می رود. بدین ترتیب كه بوته را مثلاً از آلومینیوم پر كرده و داخل كوره قرار می دهیم و پس از ذوب شدن بوته را به وسیله طوقچه یا انبر بیرون می آوریم و داخل كمچه قرار داده و دو نفر این طرف و آن طرف كمچه را گرفته و آماده مذاب ریزی داخل قالب می شوند. سوخت این كوره از گازوئیل است كه به وسیله هوای كه از دم و یا بازدم برقی به همراه سخت داخل كوره می شود، گازوئیل را پودر كرده و باعث می شود كه راندمان حرارتی كوره بالا رود.

كوره شعله ای یا دوار تشكیل شده است از بدنه، شاسی، موتور جهت گرداندن كوره و شعله گیر. این كوره بیشتر برای ذوب چدن بكار می رود. بدین ترتیب كه چدنها داخل محفظه كوره دوار قرار داده و طی تماس شعله با چدنها، آنها را ذوب می كند. درهمین حین كوره به وسیله موتور و چدنهایی كه در زیر كوره قرار دارد می چرخد و شعله گیر هم جلوی اتلاف حرارت شعله را گرفته و هوای گرم را به طرف بادزن برقی هدایت می كند تا به وسیله هوای گرم راندمان حرارتی كوره بالا رود. بوسیله چرخاندن كوره و قرار دادن بوته در زیر كوره مذاب چدن را از داخل كوره به قالبها انتقال می دهیم.

چدن (CAST IRON)

خانواده‌ای از آلیاژهای آهنی هستند كه درصد كربن موجود در انها بیش از 2% و سیلیم (SI) بیش از 1 درصد میباشد.درواقع چدن یك نوع آلیاژ سه تایی FE – C – SI می باشد.

چه خواصی موجب برتری چدن نسبت به فلزات دیگر شده است ؟

1- ارزانی قیمت

2- خواص مكانیكی ویژه (از جمله قابلیت جذب ارتفاعش، مقاومت در برابر سایش و فشار، عدم حساسیت در برابر شیارهای سطحی)

3- سادگی تهیه قطعات چدنی از طریق ریخته گری به دلیل :

الف) پائین بودن نقطه ذوب و سیاسیت بالا

ب) پائین بودن ضریب انقباض در هنگام استحاله مذاب جامد

عوامل موثر در تعیین خواص مكانیكی چدنها نسبت به گرافیت :

گرافیت نوعی كربن كریستالیز شده است كه به علت تغییر فرم پلاستیكی راحتی كه در گرافیت وجود دارد سختی بسیار كمی دارد

1) مقدار گرافیت : هر چه درصد ذرات گرافیت در زمینه زیادتر باشد استحكام چدن كمتر می باشد

2) شكل گرافیت : اشكال مختلفی از ذرات گرافیت در ریز ساختار دیده می شود كه مهمترین انها عبارتند از :

الف) گرافیت لایه ای در چدن خاكستری

ب) گرافیت تمبر شده در چدن ماسیبل

ج) گرافیت كروی در چدنهای داكتیل

د) گرافیت كرمی شكل در چدن با گرافیت فشرده

3) نحوه توزیع ذرات گرافیت : تاثیر زیادی بر روی خواص مكانیكی دارد مانند ساختار گل رزی

4) اندازه ذرات گرافیت

كربن به دو صورت در ساختار دیده می شود : به صورت آزاد گافیت و به صورت تركیبی FE3C (سمانتیت)

برخی از مشخصه های سمانتیت :

1) وزن مخصوص نزدیك به آهن

2) فازی بسیار سخت و شكننده است

3) دارای هیچگونه تغییر آلوتروپی نیست و نقطه ذوب حدود C 1250 دارد.

كربن معادل : توسط این فاكتور اثر تمام فازهای موجود در چدن نسبت به اثر كربن و عناصر مشابه سنجیده می شود. مجموعه این اثرات تشكیل عدد خاصی به نام كربن معادل (CE) را می دهد.

(CU %07/.) – (AL %2/.) – (S %4/.) – (P% + SI% 3/1 + C%) = CE كربن معادل (MN %03/.) + (CR %06/.) – (NI % 05/.) –

%10< CR و NI و %4< CU و %2< AL و %4/ S< و %5/2 < MN اگر

(%SI + P) 3/1 + C %= CE كربن معادل

ذوب چدنها : ذوب چدنها راحت و در كوره های معمولی مانند كوره های بوته ای (گرافیتی) زمینی چدنها را ذوب می كنند در حالی كه فولاد را در كوره های قوس، القایی و زیمنس ذوب می كنند. كوره ای كه مخصوص ذوب چدن است و صرفه اقتصادی دارد، كوپل می باشد كه تا حدود 1 تن در ساعت می تواند ذوب بدهد. كوره هایی كه برای ذوب چدن استفاده می شوند عبارتند از :

كوره كوپل، القایی، الكتریكی، كوره گرم كن شعله ای و كوره زمینی

عوامل موثر در انتخاب كوره :

1- میزان سرمایه گذاری

2- اندازه و نوع قطعه ریختگی

3- سرعت ذوب

4- ظرفیت كوره

5- میزان نیاز به كنترل مذاب

كنترل مذاب چدن (آزمایش كارگاهی) : تعیین میزان تمایل چدن به گرافیت زایی توسط آزمایش چیل (CHILL) مشخص می شود (گرافیت زایی چدن سفید) این كار توسط ریختن مذاب داخل قالبهایی به شكل مكعب مستطیل یا حفره ای شكل صورت می گیرد.

در این آزمایش هر چه عمق سردشدن در نمونه بیشتر باشد تمایل چدن به گرافیت زایی كمتر است.

عمده ترین عواملی كه روی سیالیت مذاب چدن اثر می گذارد :

1- درجه حرارت مذاب

2- تركیب شیمیایی : هر چه تركیب به تركیب یوتكتیك نزدیكتر شود سیالیت مذاب بالالتر می رود.

3- ارائه این دو فاكتور بر روی سیالیت چدن خاكستری به صورت زیر ارائه شده است :

155 – T 05/ + CE * 9/14 = درجه سیالیت

آزمایشهای آزمایشگاهی چدن :

1- تعیین تركیب شیمیایی چدن با استفاده از ابزاری نظیر كوانتومتر

2- تعیین خواص مكانیكی چدن : كلیه خواص كششی، فشاری، ضربه و سختی و …

3- كنترل ریز ساختار (با متالوگرافی)

4- تعیین میزان تخلخل چدن با كمك اشعه ایكس (رادیوگرافی)

چدن خاكستری

1) كوره های ذوب : به علت پائین بودن نقطه ذوب عموماً می توان در هر كوره ای عملیات ذوب را انجام داد.

2) روشهای ریخته گری : عموماً گریز از مركز، افت فشار وثقلی

3) روشهای قالبگیری : به استثنای روش قالبگیری با گچ سایر روشها به كار گرفته
می شود.

خواص مهندسی چدن خاكستری

اصولاً تركیب شیمیایی، سرعت سرد شدن و نوع عملیات حرارتی روی ریز ساختار و نتیجتاً روی خواص مكانیكی اثر می گذارد

1- اثر تركیب شیمیایی : مهمترین اثر خواص مكانیكی مربوط به كربن و سیلسیم موجود در آن می باشد.

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد كه این نسبت رعایت نشده و ماسه یا كم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت تركیبی رعایت نشده است. اگر ماسه كم چسب باشد از چسبندگی كمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحكام كافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم كرد. یعنی اینكه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود كنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ كار بیشتری را طلب می كند.

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشك شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این كار صورت می گیرد. گاهی میز مشاهده شده است كه نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث كاهش استحكام قالب خواهد شد. به طوری كه ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت. در این حالت در هنگام خروج از قالب، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می كشد.

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحكام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند.

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند.

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یك بخش از قالبگیری است.

تغذیه حفره ای اضافی است كه در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود. این مخزن امكان سیلان و حركت مذاب به فضای قالب را فراهم كرده، انقباض ناشی از انجماد را جبران كرده.

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است.اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میكسر اسلیو گیری با آب و الكل قاطی شده و آماده می شود.

مطلب مفید دیگر:  گزارش كارآموزی در شركت ایران خودرو (بخش ریخته گری) + doc

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا كرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم.

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واكنش می دهد كه این واكنش گرمازا است. در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می كند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود.

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است.

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد كه از لحاظ شكل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اكثر آنها آلومینیوم است و تعداد كمی چوبی است.

جعبه ماهیچه ها كد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یك كتاب خانه است كه هر كسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا كند.

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- كرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه كرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها كاربرد دارد.

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی كه جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از كرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می كنند.

علت استفاده بیشتر از ماسه كرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است.

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشك می شود.

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری كه كاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است كه به قسمت هایی از جعبه ماهیچه كه با ماسه در تماس است زده خواهد شد. این كار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است.

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است كه ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم كرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار كمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا كرده.

این نكته در این قسمت حائیز اهمیت است كه ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

در ماهیچه گری با گاز co2 این نكته را باید در نظر گرفت كه بعد از این كه جعبه ماهیچه را با ماسه پر كردیم قبل از گاز گرفتن ماسه های اضافی كه اطراف جعبه ماهیچه روی میز كار ریخته شده است جمع آوری كنیم چون اگر این كار بعد از گاز گرفتن صورت بگیرد آن ماسه ها خشك شده و كاربرد ندارد و این حركت ضرر اقتصادی به همراه دارد.

راهگاه ها هم در قسمت ماهیچه گیری گرفته می شود. 2 نوع راهگاه مورد استفاده قرار می گیرد. 1- راهگاه معمولی 2- راهگاه قیفی

این نكته حائز اهمیت كه برای ماهیچه های مخروطی شكل یك سوراخ بزرگ وسط آن زده این كار برای خروج گاز و رطوبت است.

تمامی ماهیچه ها بعد از قالبگیری داخل اتاقك گرما داده می شود. به غیر از راهگاه ها و راهنما ها و ماهیچه های برشی. با این كار ماهیچه هاكاملاً خشك شده و رطوبت آن گرفته می شود.

كاربرد ماهیچه برشی این است كه در زیر تغذیه ها قرار می گیرد.برای راحت تر جدا شدن تغذیه از مدل.

نحوه قالبگیری ماهیچه های مختلف متفاوت است به طور مثال در بعضی از مدلهای ماهیچه از قانچاق استفاده می كنند.

بزرگترین جعبه ماهیچه هایی كه من مشاهده كردم برای مدلهای تا پشل و با تمشل بوده.در بعضی از ماهیچه های بزرگ از مبرد هم استفاده می شود. این كار به خاطر انجماد جهت دار مذاب صورت می گیرد. اصولاً مبرد به منظور سرد كردن مذاب در برخی از قسمتهای قطعه تعبیه می شود. گاهی اوقات مشاهده شده است كه در مبرد مورد استفاده باعث ایجاد فرو رفتگی در روی سطح قالب شده است و این فرورفتگی تا عمق 3 تا 4 میلیمتر نیز می رسد و باعث لبه دار شدن بدنه قطعه می گردد كهدر مرحله تمیز كاری نیاز بیشتری به سنگ كاری خواهد داشت جهت رفع این مشكل پیشنهاد می شود در نحوه كار گذاری مبرد در قالب دقت بیشتری صورت بگیرد تا كاملاً با بدنه اصلی قطعه هم سطح باشد.

برای درست كردن بعضی از ماهیچه های بزرگ جوشكاری هم انجام می شود. به این صورت است كه اسكلتی متناسب با ماهیچه درست می شود و دو دسته ای روی آن در نظر گرفته می شود برای حمل ماهیچه.

سیخ هواكش : سیخ هواكش به منظور خروج گازهای موجود در محفظه قالب استفاده می كنند تا از محبوس شدن این گاز در قالب و ایجاد مكهای گاز جلوگیری به عمل آید.

سیخ دیگری روی قالب زدهمی شود برای ورودگاز Co2 در محفظه قالب تا قالب محكم شود. لازم است كه تذكر داده شود در هنگام زدن سیخ دقت شود كه با بدنه اصلی قالب تماس نداشته باشد. زیرا مشاهده شده است كه گاهای بر اثر كم دقتی سیخ باعث ایجاد شیارهایی روی سطح قالب گردیده است كه همیشه اثرات این شیارها در هنگام منتاژ باید ترمیم و در نتیجه آن صافی اولیه را نخواهد داشت.

نحوه در آوردن مدل قالب :

این كار به صورتهای مختلف انجام می شود.

به طور مثال برای جدا كردن قالب از مدل صفحه ای، قالب را توسط چرثقیل كمی بالا و پائین كردن تا بر اثر ضربات حاصل از برخورد با زمین قالب از مدل جدا شده.

مرحله مونتاژ و یا ماهیچه گذاری :

در هنگام ماهیچه گذاری بایستی دقت كافی وكامل صورت پذیرد تا به قالب آسیبی وارد نشود.

بعضی اوقات مشاهده شده است كه در هنگام قرار دادن ماهیچه در داخل قالب و محكم كردن آن در محل خود بوسیله میخ باعث تخریب بدنه اصلی قالب شده در نتیجه ترمیم دوباره قالب را طلب می كند.

هر چه ترمیم كمتری روی قالب صورت بگیرد قطعه بدست آمده از كیفیت بالاتری برخوردار است و از سنگ زنی های بی مورد جلوگیری می شود.

همچنین گاهی اوقات دیده شدهاست كه ماهیچه كاملاً درمحل خود سوار نشده است به هر دلیلی و باعث ایجاد لبه دار شدن سطح قالب شدهاست و این لبه روی سطح قطعه نیز ایجاد خواهد شد و جهت بر طرف ساختن آن نیاز به رصف وقت و هزینه بسیار خواهد شد وگاهی نیز قطعه از اندازه خود خارج شده و معیوب می شود.جهت به حداقل رساندن اینگونه موارد فقط بایستی دقت بیشتری را بكار برد تا از بروز چنین نقص هایی جلوگیری به عمل آید. ضمناً پیشنهاد می شود كه جهت درست كردن محلول سرامیكی كه روی سطح قالب زده می شوداز یك میدان مغناطیسی جهت جهت گردش و همزدن یكنواخت مواد به یكدیگر استفاده شود یا یك هم زن.

اولاً محلول به صورت یكنواخت تهیه شده و ثانیاً ذرات درشتر در كف ظرف ته نشین می شوند.

اصولاً این مواد را برای صافی سطح بیشتر بر روی قالب پاشیده می شود و در نتیجه نبایستی خود این مواد باعث ایجاد برجستگی روی سطح قالب شوند.
نحوه قالبگیری چرخ

مدل چرخ از نوع مدل صفحه ای است.

در قالبگیری چرخ از یك مدل صفحه ای برای تای بالایی و پائینی استفاده می شود.

نحوه قالبگیری : ابتدا تای زیر را قالبگیری كرده بنابراین درجه ای متناسب پیدا كرده و آن را روی مدل صفحه ای قرار داده این كار توسط جرثقیل صورت می گیرد.

راهگاه فرعی را وسط مدل قرارداده شكل این راهگاه به صورت پروانه سه پره است. سپس روی مدل را سپاریت زده و لایه روی مدل را ماسه كرومیتی زده وسپس 2 میله به طور قطری داخل درجه به درجه جوش داده این كار برای استحكام بیشتر قالب صورت می گیرد. روی آنها ماسه سیلیسی ریخته و آن را می كوبیم. ماسه را باید با فشار خیلی كم كوبید چون سیلیس انبساط دارد. بنابراین باید فضایی برای انبساط داشته باشد. البته كار كوبیدن توسط پا صورت می گیرد. بعد از كوبیدن توسط تخته سطح نهایی را صاف كرده و سپس توسط سیخ روی آن سوراخ زده برای گرفتن گاز co2 بعد از اتمام كار گاز گرفتن قالب محكم می شود. این نكته در تای زیر حائز اهمیت است كه بعد از گرفتن گاز در هر سوراخ باید سوراخ را توسط ماسه بپوشانیم تادر هنگام ذوب ریزی مذاب ازاین سوراخ ها خارج نشود.

قالب را از مدل جدا كرده این كار توسط جرثقیل صورت می گیرد ودر گوشه ای قرار داده و بعد راهگاه فرعی را از ان جدا كرده، بعد از اتمام كار تای زیر، درجه دیگری روی مدل صفحهای قرار داده برای قالبگیری تای رو.

قالبگیری تای رو به ین صورت است كه ابتدا 4 عدد ماهیچه برشی متناسب با مدل را روی مدل قرار داده در 4 ناحیه. سپس 4 تغذیه بزرگ روی 4 ماهیچه قرار داده و 1 راهگاه وسط مدل قرار داده و بعد مدل را سپاریت زده و لایه اولیه را ماسه كرومیتی زده و بعد از اتمام كار جوشكاری روی ان را با ماسه سیلیسی می پوشانیم و بعد از كوبیدن و صاف كردن سطح چند سوراخ زده و شروع به گرفتن گاز می كنیم.

 


از این که از سایت ما اقدام به دانلود فایل ” گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان ” نمودید تشکر می کنیم

هنگام دانلود فایل هایی که نیاز به پرداخت مبلغ دارند حتما ایمیل و شماره موبایل جهت پشتیبانی بهتر خریداران فایل وارد گردد.

فایل – گزارش كارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان – با برچسب های زیر مشخص گردیده است:
گزارش کاراموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان;کاراموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان;کارورزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان;دانلود گزارش کارآموزی در كارگاه ریخته گری نقش جهان;كارگاه ;ریخته گری ;نقش جهان;كارگاه ریخته گری نقش جهان

جعبه دانلود

برای دانلود فایل روی دکمه زیر کلیک کنید
دریافت فایل


شما ممکن است این را هم بپسندید

مطالب تصادفی


دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *